Naturrandschalen üben eine besondere Faszination auf den Betrachter und Drechsler aus, kennt man nicht den Prozess der Herstellung oder wie die Schale ursprünglich „im Baum“ lag ist es schwer nachzuvollziehen wie die wunderbare Form der geschwungenen Ränder zustande kommt. Hinzu kommt noch die grobe Form der Schale, also ob es sich dabei eher um eine geschlossene Form handelt oder um eine offene Form. Die hier vorgestellten Schalen haben eine geschlossene Form. Beim Drechseln bereiten die Schalen eine besondere Herausforderung in der Herstellung und lassen als fertiges Objekt das Drechseln mit Stolz erstrahlen etwas so einzigartig, schönes erschaffen zu haben.

Auswahl des Rohmaterials für Schalen

Die Holzauswahl fiel auf ein Astgabelstück aus Esche, welches bereits als ganzer Stamm etwa 1,5 Jahre unter den verschiedenen Bedingungen trocknen konnte. Durch die Sonneneinstrahlung und ein paar Abplatzern der Rinde sind an einigen Stellen Risse entstanden. Diese Risse sind je nach Größe später auch in der Schale zu sehen. Wichtig hierbei ist immer ein Stabilisieren des Risses mit dünnflüssigen Sekundenkleber, damit auf der Maschine der Riss nicht weiterwachsen kann und im schlimmsten Fall die Schale noch auf der Maschine zerfliegt. Risse, auch noch so klein benötigen immer eine besondere Beachtung, allein schon zur eigenen Sicherheit. Soll die Schale fertig keine Risse enthalten sind diese bereits im Rohling komplett rauszuschneiden. Ein kleiner Riss zieht sich oftmals tief und lang durchs Holz.

Nach der Auswahl eines Holzstückes wird dieses in der Mitte geteilt, in diesem Fall mit der Kettensäge. Anschließende erfolgt auf der Bandsäge der Zuschnitt als Runder Drechselrohling. Ein ordentlicher Zuschnitt an der Bandsäge spart beim Drechseln viel Zeit, es muss nicht mehr so viel Material zerspant werden, um einen runden Rohling zu erhalten.

Drechseln der Schale

Der Zugeschnittene Rohling wird mit einer Planscheibe auf der Maschine aufgenommen. Zur Erhöhung der Stabilität erfolgt eine Abstützung mit dem Reitstock. Dieser bietet auch noch zusätzlich Sicherheit, sollte die Planscheibe trotz Verwendung von möglichst Dicken Schrauben und der Kontrolle auf festen Sitz sich etwas lösen.

Ist die Schale sicher und fest auf der Maschine aufgespannt wird die Außenseite mit der Schalenröhre und Fingernagelanschliff in die gewünschte Schalenform gebracht. Die Außenform bestimmt bei gleicher Wandstärke die spätere Innenform und das gesamte Erscheinungsbild der Schale im fertigen Zustand. Beim Formen der Außenseite kann es immer wieder zum Ablösen der Rinde kommen, es ist entsprechende Vorsicht geboten, die Rinde vorher schon auf festen Sitz zu prüfen, mindestens eine Schutzbrille und noch besser ein Visier zu tragen. Nach dem Schruppen der Außenseite erfolgt mit der Schalenröhre im Standardanschliff der Schlichtprozess, es wird eine möglichst gute Oberfläche erzeugt, um die anschließende Schleifarbeit zu minimieren. Zudem ist ein entsprechender Fuß vorzusehen, um die Innenseite der Schale noch bearbeiten zu können.

Um eine wenig von dem Material in der Schale noch weiter verwenden zu können und nicht alles zu Spänen zu verarbeiten wird der Innenteil mit einem Schalenstecher ausgestochen. Das spart viel Zeit und der Nutzen des Holzstücks wird verbessert. Nach dem Ausstehen erfolgt das Aushöhlen der Schale mit der Schalenröhre.

Das fertige Objekt

An diesem Punkt sagen Bilder mehr als tausend Worte. Das Holz von den Schalen ist noch nicht trocken, obwohl es vor einer ganzen Zeit gefällt wurde. Daher werden die Schalen noch eine Zeitlang in trockene Späne eingepackt, um die Schale vor großen oder weiteren Rissen zu schützen.